鋁鑄件除熔煉時吸氣外，在澆入鑄型時也會產(chǎn)生吸氣，進入鑄型內(nèi)的液態(tài)金屬隨溫度下降，氣體的溶解度下降，析出多余的氣體，有一部分逸不出的氣體留在鑄件內(nèi)形成氣孔，這就是通常稱的“針孔”。氣體有時會與縮孔結合在一起，鋁液中析出的氣體留在縮孔內(nèi)。若氣泡受熱產(chǎn)生的壓力很大，則氣孔表面光滑，孔的周圍有一圈光亮層；若氣泡產(chǎn)生的壓力小，則孔內(nèi)表面多皺紋，看上去如“蒼蠅腳”，仔細觀察又具有縮孔的特征。鑄鋁件鑄鋁合金液中含氫量越高，鑄件中產(chǎn)生的針孔也越多。鑄鋁件中針孔不僅降低了鑄件的氣密性、耐蝕性，還降低了合金的力學性能。要獲得無氣孔或少氣孔的鑄鋁件，關鍵在于熔煉條件。若熔煉時添加覆蓋劑保護，合金的吸氣量大為減少。對鋁熔液作精煉處理，可有效控制鋁液中的含氫量。

　　鋁鑄件優(yōu)勢：

　　1、鋁的密度小，單位體積的重量要比鐵和鋼小很多，這樣就可以減輕一些機械產(chǎn)品的單重，從而達到節(jié)約油料的作用，并降低成本。

　　2、鋁的抗腐蝕性強，在環(huán)境溫度下 多表面氧化。如果鋁件表面在做一些處理，比如電鍍等，效果會更好。

　　3、鋁的韌性好，可以進行鑄造，拉伸，沖壓，壓鑄等工藝，加工性能好。

　　鋁鑄件有優(yōu)秀的機械、物理功能，它能夠有各種不一樣的強度、硬度、韌性合作的歸納功能，還可兼具一種或多種特別功能，如耐磨、耐高溫和低溫、耐腐蝕等。鋁鑄件的分量和尺度規(guī)模都很寬，分量 輕的只要幾克， 重的可達到400噸，壁厚 薄的只要0.5毫米， 厚可超越1米，長度可由幾毫米到十幾米，可滿意不一樣工業(yè)部門的運用要求。通常對鋁鑄件的外觀質(zhì)量，可用對比樣塊來判別鋁鑄件外表粗糙度；外表的纖細裂紋可用著色法、磁粉法檢查。對鋁鑄件的內(nèi)部質(zhì)量，可用音頻、超聲、渦流、X射線和γ射線等辦法來檢查和判別。

　　鋁鑄件質(zhì)量對機械商品的功能有很大影響。機床鋁鑄件的耐磨性和尺度穩(wěn)定性，直接影響機床的精度堅持壽數(shù)；各類泵的葉輪、殼體以及液壓件內(nèi)腔的尺度、型線的準確性和外表粗糙度，直接影響泵和液壓系統(tǒng)的作業(yè)效率，能量消耗和氣蝕的開展等；內(nèi)燃機缸體、缸蓋、缸套、活塞環(huán)、排氣管等鋁鑄件的強度和耐激冷激熱性，直接影響發(fā)動機的作業(yè)壽數(shù)。鋁鑄件鍛造辦法挑選的準則：鋁鑄件優(yōu)先選用砂型鍛造，首要原因是砂型鍛造較之其它鍛造辦法成本低、出產(chǎn)工藝簡單、出產(chǎn)周期短。當濕型不能滿意要求時再考慮運用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。鋁鑄件鍛造辦法應和出產(chǎn)批量相適應，低壓鍛造、壓鑄、離心鍛造等鍛造辦法，因設備和模具的價格昂貴，所以只合適批量出產(chǎn)，鋁鑄件能夠單件鍛造也可批量出產(chǎn)。

　　鋁鑄件的結構設計經(jīng)驗：

　　1、壓鑄件的設計與塑膠件的設計比較相似，塑膠件的一些設計常規(guī)也適用于壓鑄件。

　　2、對于鋁合金，模具所受溫度和壓力比塑膠的大很多，對設計的正確性要求特嚴。即使很好的模具材料，一旦有焊接，模具就幾乎無壽命可言。鋅合金跟塑膠差不多，模具壽命較好。

　　3、不能有凹的尖角，避免模具崩角。

　　4、壓鑄件的精度雖然比較高，但比塑膠差，而且拔模力比塑膠大，通常結構不能太復雜，必要時應將復雜的零件分解成兩件或多件。

　　5、鋁合金的螺孔通常模具只做錐坑，采用后加工。對于要求嚴的配合部位通常留0.3mm的后加工量。

　　6、鋁合金壓鑄易產(chǎn)生氣孔，在外觀上需加以考慮。

　　鋁鑄件表面粗糙度的定義和表示方式：

　　鋁鑄件表面粗糙度一般是由所采集的鑄造方法及加工方法和其他因素所形成的，例如鑄造過程中采用的鑄造工藝不同，所得到的鋁鑄件粗糙度是不同的。加工過程中表面粗糙度與使用的刀具、鋁鑄件的材質(zhì)等都有很大關系。鑄件表面粗糙度與其他零件的疲勞強度、耐磨性、配合性質(zhì)、接觸剛度、震動和噪聲等有密切關系，對機械產(chǎn)品的使用壽命和可靠性，有重要的影響。鑄件表面粗糙度一般標注采用Ra來標注和R來表示。鑄鐵件浸滲就作為一種處理氣孔的方法而被廣泛使用，在微孔密封技術領域，相對于5mm鑄件壁厚，我們將直徑在0.254mm以下的孔稱之為微孔。這些孔通常用肉眼是難以發(fā)現(xiàn)的。在汽車動力系統(tǒng)及氣動液壓系統(tǒng)鑄件中，微孔的存在將導致被密封介質(zhì)的浸漏，增加機加工刀具的磨損，同時帶來生產(chǎn)成本的增加，使產(chǎn)品的質(zhì)量難以得到保證。將在產(chǎn)品的使用過程中，令其喪失應有的功能。浸滲原理：浸滲又叫含浸、滲透。通過真空壓力浸滲設備將其浸滲膠充分滲入工件微孔中，填充微孔間隙，有效的防止了工件的泄漏以及腐蝕，從而達到密封補漏的目的。